1,5 Tonluk Otonom İstifleme Forklifti Shanxi'de Palet Taşımacılığını Nasıl Otomatikleştiriyor

Shanxi'deki Bir Ambalaj Fabrikasında Otonom Palet Taşımacılığı

REEMAN RhinoVaka İncelemesi | 800 kg Yükler | 560 m Gidiş-Dönüş | Ambalaj Fabrikası

Çin'in Shanxi kentindeki bir gıda hizmeti ambalaj üreticisinde, birREEMAN Rhino Otonom İstifleme Forklifti bir teslim alma alanı ile depo arasındaki tekrarlayan bir palet güzergâhını otomatikleştirmek üzere devreye alındı. Uygulama, her seferde yaklaşık 800 kg tek kullanımlık sofra takımı taşıyor, yaklaşık 280 m'lik tek yönlü bir güzergâhı izliyor ve görevi tamamladıktan sonra şarj istasyonuna geri dönüyor.

Bu proje, otonom bir forkliftin mevcut bir fabrikaya nasıl entegre edilebileceğini gösteriyor. Güzergâh, yük, koridor koşulları, devreye alma çalışmaları ve gelecekteki raf depolama gereksinimi, hepsi tek bir gerçek işletme senaryosuna bağlı.

Proje Özeti

REEMAN Rhino: Temel Ürün Parametreleri

Ürün sayfası:REEMAN Rhino Otonom Forklift

Gerçek Fabrika Vakasını İzleyin

Shanxi fabrikası vakasını YouTube'da izleyin

Video Bölümleri

• 00:00 — REEMAN Rhino Otonom Forklift Paletlenmiş Tek Kullanımlık Sofra Takımını Alıyor
• 00:28 — Ambalaj Fabrikasında Yaklaşık 800 kg'lık Yükün Taşınması
• 01:00 — Otonom Forklift, Paleti Belirlenen Depo Konumuna Boşaltıyor
• 01:10 — REEMAN Rhino Boş Olarak Şarj İstasyonuna Dönüyor

Yayımlanan video, düzenlenmiş bir vaka gösterimidir. Zaman damgaları ana çalışma aşamalarını belirtir. Yaklaşık altı dakikalık tam döngü süresi, teslim almadan dönüşe kadar tam görev için REEMAN proje bilgilerinde bildirilmiştir; düzenlenmiş video süresinden ayrıdır.

Otomatik Palet Güzergâhı Nasıl Çalışır

İş akışı şarj istasyonunda başlar.Rhino bekleme konumundan ayrılır ve hazırlanan paletle hizalandığı ve çatallarını yerleştirdiği teslim alma noktasına gider. Yaklaşık 800 kg'lık yük sabitlendikten sonra forklift, yükü üretim ortamından geçirerek depoya doğru taşır.

Güzergâh tek yönlü yaklaşık 280 m'dir ve yaklaşık 3,5 m'lik en dar bölümü içerir. Depoda forklift, paleti belirlenen konuma yerleştirir, yükü indirir ve çatallarını geri çeker.

Bu önemlidir çünkü otomasyon kapsamı düz çizgi hareketiyle sınırlı değildir. İşin kullanışlı birimi tam döngüdür: bekleme durumundan ayrılma, teslim alma noktasına ulaşma, paleti alma, taşıma, doğru şekilde yerleştirme ve geri dönme.

Ardından boş olarak şarj istasyonuna geri döner. Pil önceden ayarlanmış eşiğin altına düştüğünde forklift otomatik olarak kenetlenir ve manuel müdahale olmadan şarj olur. Taşınabilir şarj istasyonuyla birlikte bu otonom şarj işlevi, bu yüksek frekanslı günlük 80 transferlik güzergâh için sürekli çalışmayı destekler ve manuel akü değişimi ihtiyacını ortadan kaldırır.

LiDAR Neden 1 m Yükseltildi

Müşteri, daha sonraki bir aşamada zemin seviyesinde yerleştirmeden raf depolamaya geçmeyi planlıyor. Bu gelecekteki iş akışına hazırlanmak için LiDAR montaj konumu proje sırasında 1 m yükseltildi.

Bu değişiklik sensör kurulumu için geçerlidir, forkliftin kaldırma yüksekliği için değil.Rhino cihazının kendisi 2,5 m kaldırma yüksekliğine sahiptir. Müşteri raf yerleştirmeyi devreye aldığında, hedef raf yüksekliği, palet geometrisi, yük dengesi ve raf konumlarının etrafındaki açıklık birlikte doğrulanmalıdır.

Günde 80 Transferin Pratikte Anlamı

İşletme günü başına 80 tamamlanmış transferle bu güzergâh, önemli bir tekrarlayan lojistik iş yükünü temsil eder.

• Transfer başına 800 kg ile günde yaklaşık 64 ton mal elleçlenir.
• 560 m'lik gidiş-dönüş 80 kez tekrarlandığında günde yaklaşık 44,8 km forklift hareketi.
• Artık her seferi bir operatörün sürmesine bağlı olmayan, tekrarlanabilir bir teslim almadan depoya iş akışı.

Öngörülebilir bir taşıma döngüsünün otomatikleştirilmesi, çalışanların aynı güzergâhı tekrar tekrar sürmek yerine palet hazırlamaya, üretimi desteklemeye, istisnaları ele almaya ve malzeme akışını koordine etmeye daha fazla zaman ayırmasını sağlar.

İş Gücü Verimliliği Nasıl Değerlendirilir

Güvenilir bir otomasyon iş gerekçesi için iş gücü verimliliği, otomatik güzergâh tarafından gerçekten serbest bırakılan operatör süresi olarak ölçülmelidir. Robot döngü süresi ile tasarruf edilen iş gücü süresi otomatik olarak aynı değildir.

Bu aralık kullanışlıdır çünkü farklı fabrikalar işi farklı şekilde düzenler. Bir operatörün daha önce tüm döngü boyunca forkliftle birlikte kaldığı bir tesis, operatörün sürmeyi zaten diğer görevlerle birleştirdiği bir tesise göre daha fazla iş gücü değeri elde edebilir.

ABD İş Gücü Maliyeti ROI Örneği

Benzer bir iş yükünün Amerika Birleşik Devletleri'nde nasıl değerlendirilebileceğini göstermek için aşağıdaki model, saat başına 30 ABD doları tutarında tam yüklü işveren iş gücü maliyeti planlama varsayımını kullanır. Bu, örnekleyici bir iş gerekçesi modelidir, her fabrika için tasarruf garantisi değildir.

Tahmini Geri Ödeme Senaryoları

Orta senaryo pratik bir referans noktasıdır: otomasyon, günlük 80 transferin her biri için dört dakikalık operatör süresini serbest bırakırsa model, ayda yaklaşık 1.850 ABD doları net nakit tasarrufu ve yaklaşık 5,9 aylık tahmini ekipman maliyeti geri ödemesi üretir.

Her transferde altı dakikalık operatör süresi serbest bırakılırsa tahmini ekipman maliyeti geri ödemesi yaklaşık 3,9 aya düşer. Eksiksiz bir yatırım analizi, referans ekipman fiyatının yerine gerçek teslim ve kurulum proje maliyetini koymalı ve tesisin kendi önlenebilir iş gücü harcamasını kullanmalıdır.

Bu Vaka Ambalaj Üreticileri İçin Neden Önemlidir

Ambalaj tesislerinde genellikle üretim, geçici bekleme alanları ve depolar arasında tekrarlayan palet hareketleri vardır. Bu güzergâhlar istikrarlı ve yüksek frekanslı olduğunda, otonom forklift devreye alma için güçlü adaylardır.

Shanxi projesi, otomasyon planlaması için özellikle kullanışlı olan üç noktayı gösteriyor:

1. Tek ve net şekilde tanımlanmış bir güzergâhla başlayın ve gerçek iş yükünü ölçün.
2. Forkliftin nominal kapasitesini uygulamada kullanılan gerçek yükten ayırın.
3. Gelecekteki depolama gereksinimlerini erkenden dahil edin, böylece bugünkü devreye alma yarının raf iş akışını göz ardı etmesin.

Teklif İstemeden Önce Neler Hazırlanmalı

• Palet boyutları, yük ağırlığı ve çatal giriş yönü.
• Güzergâh yerleşiminde teslim alma, bırakma ve şarj konumları.
• En dar serbest koridor genişliği, dönüş alanları, eşikler ve eğimler.
• Saat başına, vardiya başına ve gün başına beklenen transferler.
• Gerekli kaldırma yüksekliği ve varsa gelecekteki raf depolama planı.
• ROI hesaplaması gerekiyorsa mevcut operatör süresi ve iş gücü maliyeti.

Sıkça Sorulan Sorular

S:REEMAN Rhino Otonom İstifleme Forklifti?

C: Rhino cihazının nominal yük kapasitesi 1.500 kg ve kaldırma yüksekliği 2,5 m'dir. Bu Shanxi vakasındaki gerçek yük, transfer başına yaklaşık 800 kg'dır.

S: Bu vaka ne tür bir fabrika görevini otomatikleştiriyor?

C: Proje, bir teslim alma noktasından depoya tekrarlayan bir palet güzergâhını otomatikleştiriyor; buna palet alma, yüklü taşıma, boşaltma ve şarj istasyonuna boş dönüş dahildir.

S:REEMAN Rhino ne kadar?

C: Referans ekipman fiyatı yaklaşık 11.000 ABD dolarıdır. Nihai fiyatlandırma seçilen konfigürasyona, teslim kapsamına ve proje gereksinimlerine bağlıdır.

S: Bu projede devreye alma ne kadar sürdü?

C: REEMAN mühendisleri bu tanımlı güzergâhın saha devreye almasını yaklaşık bir günde tamamladı. Diğer projeler, yerleşim ve entegrasyon gereksinimlerine bağlı olarak farklı uygulama süreleri gerektirebilir.

S: Benzer bir ABD uygulaması hangi geri ödeme süresini elde edebilir?

C: Belirtilen planlama varsayımları altında, günde 80 transferde transfer başına dört dakikalık operatör süresinin serbest bırakılması yaklaşık 5,9 aylık tahmini ekipman maliyeti geri ödemesi sağlar. Altı dakikanın serbest bırakılması yaklaşık 3,9 ay sağlar. Bunlar garanti edilen müşteri sonuçları değil, modellenmiş senaryolardır.

S: Bir fabrika uygulama değerlendirmesi için hangi bilgileri sağlamalıdır?

C: Palet ve yük ayrıntılarını, güzergâh yerleşimini, teslim alma ve bırakma konumlarını, koridor ve dönüş ölçülerini, günlük görev hacmini, kaldırma gereksinimlerini ve mevcut iş gücü girdisini sağlayın. Gelecekteki raf depolama gereksinimleri de dahil edilmelidir.

S:REEMAN Rhino bu günlük 80 transferlik işletmede pil ömrünü nasıl yönetiyor?

C: Her taşıma döngüsünü tamamladıktan sonra forklift şarj istasyonuna döner ve pil ayarlanan düşük eşiğe ulaştığında otomatik olarak yeniden şarj olur. Şarj istasyonu taşınabilir olduğundan güzergâh ayarlamalarıyla birlikte yeniden konumlandırılabilir. Bu fırsat şarjı tasarımı, manuel akü değişimi gerektirmeden tekrarlayan günlük iş yükünü destekler.

İlgili Teknik Okumalar

• AGV Lazer Güdümü ile AMR Görüntü Tabanlı Navigasyon: Depo Alıcılarının Bilmesi Gerekenler
• Bir AMR Robotu AGV Rayları Olmadan Bir Depoda Nasıl Navigasyon Yapar?

Otonom Forklift Uygulamanızı Görüşün

Fabrikanızda bu Shanxi ambalaj uygulamasına benzer tekrarlayan bir palet güzergâhı varsa yerleşimi, palet ayrıntılarını ve günlük taşıma hacmini REEMAN ile paylaşın. Güzergâh daha sonra kaldırma gereksinimleri, devreye alma kapsamı ve kendi iş gücü koşullarınıza dayalı bir ROI modeliyle birlikte değerlendirilebilir.

Shanxi fabrikası vakasını YouTube'da izleyin

Keşfedin:REEMAN Rhino Otonom Forklift

Vaka verileri, günlük iş yükü ve referans fiyat REEMAN proje bilgilerine dayanmaktadır. Ürün teknik özellikleri REEMAN RoboticsRhino ürün sayfasına bağlantılıdır. ROI rakamları, belirtilen varsayımlardan hesaplanan planlama senaryolarıdır.