Como a REEMAN Titan Mini Lida com um Carrinho-Tanque Não Padrão Usando Garfos Personalizados

Visão Geral do Projeto

O Desafio: Os Garfos Padrão Não Correspondiam ao Carrinho Existente

O cliente já utilizava carrinhos-tanque de material móveis com rodas em seu processo de produção.

Esses carrinhos não eram paletes padrão. Cada carrinho tinha sua própria estrutura de base de aço e rodas, e já fazia parte do fluxo de movimentação de materiais existente na fábrica.

Quando o cliente quis automatizar o transporte, substituir todos esses transportadores existentes teria adicionado mudanças desnecessárias ao processo de produção.

A verdadeira questão, portanto, não era:

Era:

A REEMAN optou por adaptar a empilhadeira ao carrinho.

Braços de Garfo Personalizados Projetados em Torno da Base de Aço Existente

O carrinho-tanque de material móvel utiliza uma estrutura inferior de aço que é estruturalmente diferente de um palete convencional de madeira ou plástico.

Os garfos padrão de empilhadeira autônoma, portanto, não eram a melhor opção para o transportador existente.

Em vez de pedir ao cliente que redesenhasse o carrinho ou adicionasse outro palete embaixo dele, a REEMAN projetou um conjunto debraços de garfo personalizados para a Titan Mini.

Os garfos foram adaptados em torno da base de aço existente do carrinho para que pudessem entrar na posição de coleta disponível, levantar o transportador completo e fornecer suporte estável durante o transporte.

Coleta Direta Sem Palete Adicional

Quando uma tarefa de transporte começa, a REEMAN Titan Mini desloca-se autonomamente até o ponto de coleta.

Ao se aproximar do carrinho, a empilhadeira ajusta sua posição e alinha os braços de garfo personalizados com a estrutura de aço sob o transportador.

Uma vez alcançada a posição correta de coleta, os garfos entram sob o carrinho e levantam a carga completa.

Nenhum palete adicional de madeira ou plástico é necessário.

Nesta aplicação, o carrinho e seu material pesam aproximadamente275 kg.

A REEMAN Titan Mini tem uma carga nominal de até2.000 kg, o que coloca esta tarefa bem dentro da capacidade de carga nominal da empilhadeira.

Uma Rota de Transporte Real de 260 m em Fábrica

Após a coleta, a Titan Mini inicia uma rota de transporte ponto a ponto de aproximadamente260 metros em um único sentido pela área de produção real do cliente.

Esta não é uma rota curta de demonstração.

A empilhadeira autônoma está executando uma tarefa real de logística interna entre áreas de trabalho dentro da fábrica.

A rota, portanto, testa mais do que se o robô consegue simplesmente se mover com uma carga. Ela exige que a empilhadeira opere como parte de um ambiente de produção ativo.

Navegação LiDAR, Velocidade Ajustável e Segurança

Durante o transporte, a Titan Mini usa navegação Laser SLAM baseada em LiDAR para perceber continuamente o ambiente ao redor.

A velocidade de deslocamento pode ser ajustada de acordo com as condições da rota, o tráfego da fábrica e os requisitos de segurança.

Isso é importante porque uma fábrica real não é um ambiente estático.

Trabalhadores, equipamentos, outros carrinhos e obstáculos temporários podem aparecer perto da rota de transporte.

Se uma pessoa ou obstáculo entrar na zona de segurança configurada, a Titan Mini pode parar automaticamente.

O objetivo não é simplesmente fazer a empilhadeira se deslocar mais rápido.

O objetivo é fazer o processo de transporte funcionar de forma confiável no ambiente de produção real do cliente.

Posicionamento Preciso no Destino

Quando a Titan Mini chega ao ponto de entrega, ela ajusta sua posição novamente.

O carrinho-tanque de material móvel é baixado suavemente no local designado.

Os braços de garfo personalizados então se retiram de baixo da base de aço, e a empilhadeira deixa a área de trabalho.

Na configuração atual do local,um ciclo operacional completo leva aproximadamente 4,5 minutos.

O vídeo de caso publicado é exibido a aproximadamente4× de velocidade, permitindo que os espectadores vejam o fluxo de trabalho real completo em cerca de um minuto.

O tempo real de operação pode variar dependendo das configurações de velocidade de deslocamento, do tráfego da fábrica, de obstáculos temporários e da configuração de segurança.

Retorno Automático para Recarga

O fluxo de trabalho não termina após a entrega do carrinho.

Uma vez concluída a tarefa de transporte, a REEMAN Titan Mini retorna autonomamente ao seu ponto de recarga designado.

Esta etapa é importante em um fluxo de trabalho de automação contínua.

Se um operador ainda tivesse que conduzir a empilhadeira de volta para recarga após cada tarefa, o processo ainda conteria uma etapa manual desnecessária.

Nesta aplicação,coleta, transporte, posicionamento e retorno para recarga formam um ciclo operacional conectado.

Fluxo de Trabalho Completo

O resultado mais importante não é simplesmente que a empilhadeira consegue se deslocar autonomamente.

O cliente não precisou reconstruir seu processo de movimentação de materiais em torno do robô.

O carrinho original permanece em uso.

A base de aço existente permanece inalterada.

A carga de aproximadamente 275 kg permanece.

O requisito de transporte de aproximadamente 260 m permanece.

O Que Este Caso Significa para Outras Fábricas

Muitas fábricas já utilizam transportadores de carga não padrão, incluindo:

• Carrinhos de material móveis
• Carrinhos-tanque
• Carrinhos personalizados
• Estantes metálicas
• Gaiolas de tela metálica
• Transportadores de linha de produção

Introduzir a movimentação autônoma de materiais nem sempre significa substituir todos eles.

Dependendo da estrutura do transportador e do ambiente operacional, uma solução mais prática pode ser personalizar o robô em torno do fluxo de trabalho existente.

Para este projeto, isso significou adaptar os braços de garfo ao carrinho do cliente.

Perguntas Frequentes