REEMAN Titan Mini가 맞춤형 포크로 비표준 탱크 트롤리를 처리하는 방법

프로젝트 개요

과제: 표준 포크가 기존 트롤리와 맞지 않음

고객은 이미 생산 공정에서 바퀴 달린 이동식 소재 탱크 트롤리를 사용하고 있었습니다.

이 트롤리는 표준 팔레트가 아니었습니다. 각 트롤리는 고유의 강철 베이스 구조와 바퀴를 갖추고 있었으며, 이미 공장의 기존 소재 처리 워크플로의 일부였습니다.

고객이 운송을 자동화하고자 했을 때, 기존 운반구를 모두 교체하는 것은 생산 공정에 불필요한 변경을 초래했을 것입니다.

따라서 진짜 질문은 다음이 아니었습니다:

다음이었습니다:

REEMAN은 지게차를 트롤리에 맞추기로 했습니다.

기존 강철 베이스에 맞춰 설계된 맞춤형 포크 암

이동식 소재 탱크 트롤리는 일반적인 목재 또는 플라스틱 팔레트와 구조적으로 다른 강철 하부 프레임을 사용합니다.

따라서 표준 자율주행 지게차 포크는 기존 운반구에 가장 적합하지 않았습니다.

고객에게 트롤리를 재설계하거나 그 아래에 또 다른 팔레트를 추가하도록 요청하는 대신, REEMAN은 Titan Mini를 위한맞춤형 포크 암 세트.

를 설계했습니다. 포크는 트롤리의 기존 강철 베이스에 맞춰 조정되어 사용 가능한 픽업 위치로 진입하고, 운반구 전체를 들어 올리며, 운송 중 안정적인 지지를 제공할 수 있었습니다.

추가 팔레트 없이 직접 픽업

운송 작업이 시작되면, REEMAN Titan Mini 가 자율적으로 픽업 지점으로 이동합니다.

트롤리에 접근하면서 지게차는 위치를 조정하고 맞춤형 포크 암을 운반구 아래의 강철 프레임에 정렬합니다.

올바른 픽업 위치에 도달하면 포크가 트롤리 아래로 진입하여 화물 전체를 들어 올립니다.

추가 목재 또는 플라스틱 팔레트가 필요하지 않습니다.

이 적용 사례에서 트롤리와 소재의 무게는 약275kg.

REEMAN Titan Mini의 정격 적재량은 최대2,000kg으로, 이 작업은 지게차의 정격 적재 용량 범위 내에 충분히 들어옵니다.

실제 공장의 260m 운송 경로

픽업 후 Titan Mini는 약260m 편도 지점 간 운송 경로 를 통해 고객의 실제 생산 구역을 통과합니다.

이는 짧은 시연 경로가 아닙니다.

자율주행 지게차가 공장 내 작업 구역 간의 실제 내부 물류 작업을 수행하고 있습니다.

따라서 이 경로는 로봇이 단순히 화물을 싣고 이동할 수 있는지 이상의 것을 검증합니다. 지게차가 활발한 생산 환경의 일부로서 운영되어야 합니다.

LiDAR 내비게이션, 조정 가능한 속도 및 안전

운송 중에 Titan Mini는 LiDAR 기반 레이저 SLAM 내비게이션 을 사용하여 주변 환경을 지속적으로 인식합니다.

주행 속도는 경로 조건, 공장 내 통행량 및 안전 요구 사항에 따라 조정할 수 있습니다.

실제 공장은 정적인 환경이 아니기 때문에 이는 중요합니다.

작업자, 장비, 다른 트롤리 및 일시적 장애물이 운송 경로 근처에 나타날 수 있습니다.

사람이나 장애물이 설정된 안전 구역에 진입하면 Titan Mini는 자동으로 정지할 수 있습니다.

목표는 단순히 지게차를 더 빠르게 이동시키는 것이 아닙니다.

목표는 고객의 실제 생산 환경에서 운송 프로세스가 안정적으로 작동하도록 하는 것입니다.

목적지에서의 정밀 배치

Titan Mini가 배송 지점에 도달하면 다시 위치를 조정합니다.

이동식 소재 탱크 트롤리가 지정된 위치에 부드럽게 내려집니다.

그런 다음 맞춤형 포크 암이 강철 베이스 아래에서 빠져나오고, 지게차는 작업 구역을 떠납니다.

현재 현장 구성 기준으로,한 번의 전체 운행 사이클은 약 4.5분이 소요됩니다.

공개된 사례 영상은 약4배속으로 표시되어, 시청자가 약 1분 만에 전체 실제 워크플로를 볼 수 있습니다.

실제 운행 시간은 주행 속도 설정, 공장 내 통행량, 일시적 장애물 및 안전 구성에 따라 달라질 수 있습니다.

자동 충전 복귀

트롤리가 배송된 후에도 워크플로는 멈추지 않습니다.

운송 작업이 완료되면 REEMAN Titan Mini는 자율적으로 지정된 충전 지점으로 복귀합니다.

이 단계는 연속 자동화 워크플로에서 중요합니다.

만약 작업자가 매 작업 후 지게차를 충전을 위해 다시 운전해야 한다면, 프로세스에는 여전히 불필요한 수동 단계가 남아 있을 것입니다.

이 적용 사례에서,픽업, 운송, 배치 및 충전 복귀가 하나의 연결된 운행 사이클을 형성합니다.

전체 워크플로

가장 중요한 결과는 단순히 지게차가 자율적으로 주행할 수 있다는 것이 아닙니다.

고객은 로봇에 맞춰 소재 처리 프로세스를 재구축할 필요가 없었습니다.

기존 트롤리는 계속 사용됩니다.

기존 강철 베이스는 변경되지 않습니다.

약 275kg의 하중은 그대로입니다.

약 260m의 운송 요구 사항은 그대로입니다.

이 사례가 다른 공장에 주는 의미

많은 공장이 이미 다음과 같은 비표준 적재 운반구를 사용하고 있습니다:

• 이동식 소재 트롤리
• 탱크 트롤리
• 맞춤형 카트
• 금속 랙
• 철망 케이지
• 생산 라인 운반구

자율 소재 처리를 도입한다고 해서 항상 이들을 모두 교체해야 하는 것은 아닙니다.

운반구 구조와 운영 환경에 따라, 기존 워크플로에 맞춰 로봇을 맞춤 제작하는 것이 더 실용적인 솔루션일 수 있습니다.

이 프로젝트에서는 포크 암을 고객의 트롤리에 맞게 조정하는 것을 의미했습니다.

자주 묻는 질문