다층 물류가 병목이 되는 이유
여행용 가방 제조 업계에서 효율성과 원가 관리는 결정적인 요소입니다. 전통적인 공장은 층간 운송을 위해 수동 지게차 작업에 크게 의존하는 경우가 많습니다. 원자재는 수동 팔레트 취급, 엘리베이터 대기, 하역 과정을 거쳐 1층 창고에서 위층 생산 현장으로 옮겨집니다. 한 번 이동에 20분 이상 걸릴 수 있어 지연, 오류, 높은 인력 이직률을 초래합니다.
연간 생산량 80만 개가 넘는 대형 여행용 가방 제조업체도 정확히 이런 문제를 겪고 있었습니다. 성수기에는 자재 공급 지연으로 생산 라인이 자주 멈췄고, 운송 부문 인력 이직률은 연간 40%를 넘었습니다.
자율주행 지게차의 신속한 도입
2024년 초, 이 공장은 Reeman AMR 자율주행 지게차 3대를 도입했습니다. 일주일 만에 지도 작성, 엘리베이터 연동, 작업 흐름 구성이 생산 중단 없이 완료되었습니다.
지게차는 3층 규모의 공장 전체에서 운영됩니다. 1층에는 원자재가 보관되고, 2층에서는 반제품 가공이 이루어지며, 3층에서는 최종 조립과 출하 물류가 관리됩니다. 매일 수백 건의 층간 운송 작업이 실행됩니다.
자율 내비게이션과 정밀한 팔레트 핸들링
Reeman AMR 자율주행 지게차는 고급 레이저 SLAM 내비게이션을 사용해 ±10mm 이내의 위치 정밀도를 갖춘 고정밀 3D 지도를 구축합니다. 사람의 이동이 잦고 일시적인 장애물이 있는 환경에서도 시스템은 최적 경로를 동적으로 계획합니다.
팔레트 핸들링을 위해 지게차는 비전 인식과 적외선 감지를 통합했습니다. 다양한 팔레트 크기와 적재 상태를 자동으로 식별하여 600kg 원자재부터 800kg 완제품까지 안정적이고 정확하게 집어 올릴 수 있으며, 부드러운 움직임으로 하중이 흔들리지 않습니다.
완전 자동 엘리베이터 연동
핵심적인 돌파구는 엘리베이터 자동 운행입니다. 지게차는 무선 연결을 통해 엘리베이터 제어 시스템과 직접 통신합니다. 층간 운송이 필요하면 지게차가 스스로 엘리베이터를 호출하고, LiDAR로 탑승 공간을 확인한 뒤 밀리미터 수준의 정밀도로 진입하여 사람의 개입 없이 목표 층에서 나옵니다.
이 자동화를 통해 층간 운송 1회 시간이 20분 이상에서 8분 미만으로 단축되어 효율이 60% 이상 향상되었고, 수동 지게차로 인한 엘리베이터 혼잡도 해소되었습니다.
측정 가능한 성과 개선
지게차 3대는 지능형 스케줄링 시스템 아래 협력적으로 운영됩니다. 우선순위에 따라 작업이 동적으로 배분되어 충돌과 대기 시간을 방지합니다.
일일 팔레트 운송은 작업자 8명이 수행하던 평균 288회에서 자동화 운송 320회 이상으로 늘었고, 피크일에는 368회에 달했습니다. 제품 손상률은 1.8%에서 0.3%로 낮아져 공장은 연간 12만 위안 이상을 절감했습니다.
