1.5トン自律スタッカーフォークリフトが山西でパレット輸送を自動化する方法
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山西の包装工場における自律パレット輸送
REEMAN Rhino 導入事例｜800 kg積載｜往復560 m｜包装工場
中国・山西省にある食品サービス用包装メーカーで、REEMAN Rhino 自律スタッカーフォークリフトを導入し、ピックアップエリアと倉庫間の反復的なパレット搬送ルートを自動化しました。この用途では、1回あたり約800 kgの使い捨て食器を運び、片道約280 mのルートを走行し、作業完了後は充電ステーションに戻ります。
このプロジェクトは、自律フォークリフトを既存の工場に導入する方法を示しています。ルート、積載量、通路条件、導入作業、将来のラック保管要件は、すべて1つの実際の運用シナリオに基づいています。
プロジェクト概要
| 項目 | 山西での用途 |
|---|---|
| 業界 | 食品サービス用包装製造 |
| 荷物 | パレット積みの使い捨て食器 |
| 1回あたりの実積載量 | 約800 kg |
| 片道ルート | 約280 m |
| 往復 | 約560 m |
| ルート上の最も狭い通路 | 約3.5 m |
| REEMAN報告による作業完了時間 | ピックアップ、輸送、荷下ろし、戻りを含めて約6分 |
| 分析に用いた1日の作業量 | 80回の搬送完了 |
| 現場導入 | 約1日 |
| プロジェクト調整 | 将来のラック保管計画に備え、LiDARの取付位置を1 m高く変更 |
| 充電方式 | 自動ドッキング充電、移動可能な充電ステーション |
REEMAN Rhino：主な製品パラメータ
| 仕様 | REEMAN Rhino |
|---|---|
| 製品タイプ | 自律スタッカーフォークリフト |
| 定格積載量 | 1,500 kg / 1.5トン |
| 揚高 | 2.5 m |
| ナビゲーション | レーザーSLAM |
| 参考機器価格 | 約11,000米ドル |
| 充電 | 設定した低バッテリーしきい値で自動ドッキング・充電 |
| 充電ステーション | 移動可能な充電ステーション |
製品ページ：REEMAN Rhino 自律フォークリフト
実際の工場事例を見る
動画チャプター
- 00:00 — REEMAN Rhino 自律フォークリフト パレット積みの使い捨て食器をピックアップ
- 00:28 — 包装工場内で約800 kgの荷物を輸送
- 01:00 — 自律フォークリフトが指定の倉庫位置でパレットを荷下ろし
- 01:10 — REEMAN Rhino 空荷で充電ステーションに戻る
公開されている動画は編集された事例デモです。タイムスタンプは主な作業段階を示しています。約6分というフルサイクルの数値は、ピックアップから戻りまでの作業全体についてREEMANのプロジェクト情報で報告されているものであり、編集された動画の長さとは別のものです。
自動パレットルートの仕組み
ワークフローは充電ステーションから始まります。Rhinoは待機位置を離れてピックアップ地点へ移動し、そこで準備されたパレットに位置合わせしてフォークを差し込みます。約800 kgの荷物を保持すると、フォークリフトは生産環境を通って倉庫へ向かいます。
ルートは片道約280 mで、最も狭い区間は約3.5 mです。倉庫では、フォークリフトがパレットを指定位置に配置し、荷物を下ろしてフォークを引き抜きます。
これが重要なのは、自動化の範囲が直線移動だけに限られないからです。実用的な作業単位は完全なサイクルです。つまり、待機状態を離れ、ピックアップ地点に到達し、パレットを回収し、輸送し、正しく配置して戻るまでです。
その後、空荷で充電ステーションへ戻ります。バッテリーが設定したしきい値を下回ると、フォークリフトは手動介入なしで自動的にドッキングして充電します。この自律充電機能と移動可能な充電ステーションにより、1日80回の搬送という高頻度ルートの連続運用が可能となり、手動でのバッテリー交換が不要になります。
LiDARを1 m高くした理由
顧客は後の段階で、床置きからラック保管へ移行する計画です。この将来のワークフローに備えて、プロジェクト中にLiDARの取付位置を1 m高くしました。
この変更はセンサーの設置に関するものであり、フォークリフトの揚高ではありません。Rhino自体の揚高は2.5 mです。顧客がラック配置を導入する際には、目標とする棚の高さ、パレットの形状、荷物の安定性、ラック位置周辺のクリアランスをまとめて検証する必要があります。
1日80回の搬送が実際に意味すること
稼働日あたり80回の搬送完了ということは、このルートが相当な反復物流作業を表していることを意味します。
- 1回800 kgで、1日あたり約64トンの荷物を扱います。
- 560 mの往復を80回繰り返すと、1日あたり約44.8 kmのフォークリフト走行になります。
- ピックアップから倉庫までの反復可能なワークフローが、毎回オペレーターの運転に依存しなくなります。
予測可能な搬送ループを自動化することで、従業員は同じルートを繰り返し運転する代わりに、パレットの準備、生産支援、例外対応、物流の調整により多くの時間を費やせるようになります。
労働効率の評価方法
信頼できる自動化のビジネスケースを作るには、労働効率を、自動化ルートによって実際に解放されたオペレーター時間として測定する必要があります。ロボットのサイクルタイムと節約される労働時間は、自動的に同じになるわけではありません。
| 1回の搬送あたりに解放されるオペレーター時間 | 1日80回搬送時の解放オペレーター時間換算 |
|---|---|
| 2分 | 約2.7時間/日 |
| 4分 | 約5.3時間/日 |
| 6分 | 8.0時間/日 |
この範囲が有用なのは、工場ごとに作業の組み立て方が異なるからです。以前はオペレーターがサイクル全体にわたってフォークリフトに付き添っていた現場では、すでに運転と他の作業を組み合わせていた現場よりも、多くの労働価値を実現できる可能性があります。
米国の人件費によるROI例
同様の作業量を米国で評価する方法を示すため、以下のモデルでは、雇用主の人件費計画前提として完全負荷コストを時給30米ドルとしています。これは説明用のビジネスケースモデルであり、すべての工場で節約を保証するものではありません。
| ROI入力 | 計画前提 |
|---|---|
| 1日の作業量 | 80回の搬送 |
| 稼働日数 | 月25日 |
| 完全負荷人件費 | 時給30米ドル |
| 解放された労働価値の実現可能割合 | 50% |
| 追加の非人件費運用許容額 | 月150米ドル |
| 機器参考コスト | 11,000米ドル |
推定投資回収シナリオ
| 搬送あたりの解放時間 | 月間解放時間 | 月間純節約額 | 機器コストの回収期間 |
|---|---|---|---|
| 2分 | 66.7時間 | 850米ドル | 12.9か月 |
| 4分 | 133.3時間 | 1,850米ドル | 5.9か月 |
| 6分 | 200時間 | 2,850米ドル | 3.9か月 |
中間シナリオは実用的な参考点です。自動化によって1日80回の搬送それぞれで4分のオペレーター時間が解放されると、このモデルでは月間約1,850米ドルの純現金節約と、機器コストの推定回収期間約5.9か月が算出されます。
各搬送で6分のオペレーター時間が解放されると、推定機器コスト回収期間は約3.9か月に短縮されます。完全な投資分析では、参考機器価格を実際の納入・設置済みプロジェクトコストに置き換え、現場固有の回避可能な人件費を用いるべきです。
この事例が包装メーカーにとって重要な理由
包装工場では、生産、一時保管エリア、倉庫の間で反復的なパレット移動がよく発生します。そうしたルートが安定して高頻度であれば、自律フォークリフト導入の有力候補となります。
山西のプロジェクトは、自動化計画に特に役立つ3つのポイントを示しています。
- まず明確に定義された1つのルートから始め、実際の作業量を測定する。
- フォークリフトの定格能力と、用途で使用する実積載量を区別する。
- 将来の保管要件を早い段階で含め、今日の導入が明日のラックワークフローを無視しないようにする。
提案を依頼する前に準備すべきこと
- パレットの寸法、荷重、フォーク差し込み方向。
- ルートレイアウト上のピックアップ、荷下ろし、充電位置。
- 最も狭い有効通路幅、旋回エリア、敷居、傾斜。
- 1時間、1シフト、1日あたりの想定搬送回数。
- 必要な揚高と、将来のラック保管計画。
- ROI計算が必要な場合の現在のオペレーター時間と人件費。
よくある質問
Q:REEMAN Rhino 自律スタッカーフォークリフト?
A: Rhinoの定格積載量は1,500 kg、揚高は2.5 mです。この山西の事例での実積載量は1回あたり約800 kgです。
Q: この事例はどのような工場作業を自動化しますか？
A: このプロジェクトは、ピックアップ地点から倉庫までの反復的なパレットルートを自動化します。パレットのピックアップ、積載輸送、荷下ろし、空荷での充電ステーションへの戻りを含みます。
Q:REEMAN Rhinoの価格はいくらですか？
A: 参考機器価格は約11,000米ドルです。最終価格は選択した構成、納入範囲、プロジェクト要件によって異なります。
Q: このプロジェクトの導入にはどのくらいかかりましたか？
A: REEMANのエンジニアは、この定義されたルートの現場導入を約1日で完了しました。他のプロジェクトでは、レイアウトや統合要件に応じて異なる実装期間が必要になる場合があります。
Q: 同様の米国の用途ではどの程度の回収期間が見込めますか？
A: 記載した計画前提では、1日80回の搬送で各搬送4分のオペレーター時間を解放すると、推定機器コスト回収期間は約5.9か月です。6分を解放すると約3.9か月です。これらはモデル化されたシナリオであり、顧客の結果を保証するものではありません。
Q: 用途評価のために工場はどのような情報を提供すべきですか？
A: パレットと荷物の詳細、ルートレイアウト、ピックアップと荷下ろし位置、通路と旋回の寸法、1日の作業量、揚高要件、現在の労働投入を提供してください。将来のラック保管要件も含めるべきです。
Q:REEMAN Rhinoはこの1日80回搬送の運用でバッテリー寿命をどのように扱いますか？
A: 各搬送サイクルを完了した後、フォークリフトは充電ステーションに戻り、バッテリーが設定した低しきい値に達すると自動的に再充電します。充電ステーションは移動可能なため、ルート調整に合わせて位置を変更できます。この機会充電設計により、手動のバッテリー交換なしで反復的な日次作業量を支えます。
関連する技術資料
自律フォークリフトの用途について相談する
この山西の包装用途と同様の反復的なパレットルートがある工場では、レイアウト、パレットの詳細、1日の輸送量をREEMANに共有してください。その後、揚高要件、導入範囲、お客様自身の労働条件に基づくROIモデルとあわせてルートを評価できます。
以下をご覧ください：REEMAN Rhino 自律フォークリフト
事例データ、1日の作業量、参考価格はREEMANのプロジェクト情報に基づいています。製品仕様はREEMAN RoboticsのRhino製品ページにリンクしています。ROI数値は記載した前提から算出した計画シナリオです。