Как автономный вилочный погрузчик-штабелёр грузоподъёмностью 1,5 тонны автоматизирует перевозку паллет в Шаньси

Автономная перевозка паллет на упаковочной фабрике в Шаньси

REEMAN RhinoПример из практики | Грузы 800 кг | Круговые рейсы 560 м | Упаковочная фабрика

На предприятии по производству упаковки для общественного питания в провинции Шаньси, Китай, был развёрнутавтономный вилочный погрузчик-штабелёр REEMAN Rhinoдля автоматизации повторяющегося маршрута перевозки паллет между зоной забора и складом. В рамках задачи за один рейс перемещается около 800 кг одноразовой посуды, маршрут в одну сторону составляет примерно 280 м, а по завершении задачи погрузчик возвращается на зарядную станцию.

Этот проект показывает, как автономный вилочный погрузчик можно внедрить на действующую фабрику. Маршрут, груз, условия в проходах, работы по развёртыванию и будущая потребность в стеллажном хранении — всё это привязано к одному реальному сценарию эксплуатации.

Краткая сводка проекта

REEMAN Rhino: Ключевые параметры продукта

Страница продукта:Автономный вилочный погрузчик REEMAN Rhino

Смотрите реальный пример с фабрики

Смотрите пример с фабрики в Шаньси на YouTube

Главы видео

• 00:00 — Автономный вилочный погрузчик REEMAN Rhino Забирает одноразовую посуду на паллетах
• 00:28 — Перевозка груза около 800 кг по упаковочной фабрике
• 01:00 — Автономный вилочный погрузчик выгружает паллету в заданном месте склада
• 01:10 — REEMAN Rhino Возвращается порожним на зарядную станцию

Опубликованное видео — это смонтированная демонстрация примера. Метки времени обозначают основные этапы работы. Показатель полного цикла около шести минут указан в информации о проекте REEMAN для полной задачи от забора до возврата; он не совпадает с длительностью смонтированного видео.

Как работает автоматизированный маршрут перевозки паллет

Рабочий процесс начинается на зарядной станции.Rhino покидает позицию ожидания и направляется к точке забора, где выравнивается относительно подготовленной паллеты и вводит вилы. После фиксации груза около 800 кг погрузчик перевозит его через производственную среду в сторону склада.

Маршрут в одну сторону составляет около 280 м и включает самый узкий участок примерно 3,5 м. На складе погрузчик устанавливает паллету в заданном месте, опускает груз и выводит вилы.

Это важно, потому что рамки автоматизации не ограничиваются движением по прямой. Полезной единицей работы является полный цикл: выйти из режима ожидания, добраться до точки забора, забрать паллету, перевезти её, правильно установить и вернуться.

Затем он возвращается порожним на зарядную станцию. Когда заряд аккумулятора опускается ниже заданного порога, погрузчик автоматически стыкуется и заряжается без ручного вмешательства. Эта функция автономной зарядки в сочетании с перемещаемой зарядной станцией обеспечивает непрерывную работу на этом высокочастотном маршруте с 80 перемещениями в день, устраняя необходимость ручной замены аккумулятора.

Почему LiDAR был поднят на 1 м

Клиент планирует на более позднем этапе перейти от размещения на полу к стеллажному хранению. Чтобы подготовиться к этому будущему рабочему процессу, в ходе проекта место установки LiDAR было поднято на 1 м.

Это изменение касается установки датчика, а не высоты подъёма погрузчика.Rhino сам имеет высоту подъёма 2,5 м. Когда клиент внедрит размещение на стеллажах, следует совместно проверить целевую высоту полок, геометрию паллет, устойчивость груза и зазоры вокруг стеллажных позиций.

Что означают 80 перемещений в день на практике

При 80 выполненных перемещениях за рабочий день этот маршрут представляет собой существенную регулярную логистическую нагрузку.

• Около 64 тонн грузов обрабатывается в день при 800 кг за перемещение.
• Около 44,8 км пробега погрузчика в день при повторении кругового рейса 560 м 80 раз.
• Воспроизводимый рабочий процесс от забора до склада, который больше не зависит от водителя, выполняющего каждый рейс.

Автоматизация предсказуемого транспортного цикла позволяет сотрудникам больше времени уделять подготовке паллет, поддержке производства, обработке исключительных ситуаций и координации материальных потоков вместо повторяющихся поездок по одному и тому же маршруту.

Как оценивать эффективность труда

Для убедительного бизнес-обоснования автоматизации эффективность труда следует измерять как время оператора, фактически высвобожденное автоматизированным маршрутом. Время цикла робота и сэкономленное рабочее время не всегда совпадают.

Этот диапазон полезен, потому что разные фабрики организуют работу по-разному. На объекте, где оператор ранее сопровождал погрузчик в течение всего цикла, можно получить больше ценности от высвобождения труда, чем на объекте, где оператор уже совмещал вождение с другими задачами.

Пример окупаемости по затратам на труд в США

Чтобы показать, как аналогичную нагрузку можно оценить в США, в следующей модели используется плановая допущение о полной стоимости труда для работодателя в размере 30 долларов США в час. Это иллюстративная модель бизнес-обоснования, а не гарантия экономии для каждой фабрики.

Расчётные сценарии окупаемости

Средний сценарий — практический ориентир: если автоматизация высвобождает четыре минуты времени оператора на каждом из 80 ежедневных перемещений, модель даёт около 1 850 долларов США чистой экономии денежных средств в месяц и расчётную окупаемость стоимости оборудования примерно 5,9 месяца.

Если на каждом перемещении высвобождается шесть минут времени оператора, расчётная окупаемость стоимости оборудования снижается примерно до 3,9 месяца. Полный инвестиционный анализ должен заменить справочную цену оборудования фактической стоимостью поставленного и установленного проекта и использовать собственные устранимые расходы на труд объекта.

Почему этот пример важен для производителей упаковки

На упаковочных предприятиях часто происходят повторяющиеся перемещения паллет между производством, зонами временного складирования и складами. Когда такие маршруты стабильны и высокочастотны, они являются сильными кандидатами для внедрения автономных вилочных погрузчиков.

Проект в Шаньси демонстрирует три момента, особенно полезных для планирования автоматизации:

1. Начните с одного чётко определённого маршрута и измерьте реальную нагрузку.
2. Отделяйте номинальную грузоподъёмность погрузчика от фактического груза, используемого в применении.
3. Учитывайте будущие требования к хранению заранее, чтобы сегодняшнее развёртывание не игнорировало завтрашний рабочий процесс со стеллажами.

Что подготовить перед запросом предложения

• Габариты паллет, вес груза и направление ввода вил.
• Позиции забора, выгрузки и зарядки на схеме маршрута.
• Наименьшая свободная ширина прохода, зоны разворота, пороги и уклоны.
• Ожидаемое количество перемещений в час, за смену и в день.
• Требуемая высота подъёма и любой будущий план стеллажного хранения.
• Текущее время оператора и стоимость труда, если требуется расчёт окупаемости.

Часто задаваемые вопросы

В: Какова номинальная грузоподъёмностьавтономный вилочный погрузчик-штабелёр REEMAN Rhino?

О: Rhino имеет номинальную грузоподъёмность 1 500 кг и высоту подъёма 2,5 м. Фактический груз в этом примере в Шаньси составляет около 800 кг за перемещение.

В: Какую задачу на фабрике автоматизирует этот пример?

О: Проект автоматизирует повторяющийся маршрут перевозки паллет от точки забора до склада, включая забор паллеты, перевозку с грузом, разгрузку и порожний возврат на зарядную станцию.

В: Сколько стоитREEMAN Rhino?

О: Справочная цена оборудования составляет около 11 000 долларов США. Окончательная цена зависит от выбранной конфигурации, объёма поставки и требований проекта.

В: Сколько времени заняло развёртывание в этом проекте?

О: Инженеры REEMAN выполнили развёртывание этого определённого маршрута на объекте примерно за один день. Другие проекты могут требовать иного времени реализации в зависимости от планировки и требований к интеграции.

В: Какой срок окупаемости может обеспечить аналогичное применение в США?

О: При указанных плановых допущениях высвобождение четырёх минут времени оператора за перемещение при 80 перемещениях в день даёт расчётную окупаемость стоимости оборудования около 5,9 месяца. Высвобождение шести минут даёт около 3,9 месяца. Это смоделированные сценарии, а не гарантированные результаты для клиента.

В: Какую информацию должна предоставить фабрика для оценки применения?

О: Предоставьте данные о паллетах и грузе, схему маршрута, позиции забора и выгрузки, размеры проходов и зон разворота, суточный объём задач, требования к подъёму и текущие трудозатраты. Также следует включить будущие требования к стеллажному хранению.

В: КакREEMAN Rhino справляется с ресурсом аккумулятора при этой ежедневной работе с 80 перемещениями?

О: После завершения каждого транспортного цикла погрузчик возвращается на зарядную станцию и автоматически подзаряжается, как только заряд аккумулятора достигает заданного низкого порога. Зарядная станция является перемещаемой, поэтому её можно переставлять вместе с корректировками маршрута. Такая концепция подзарядки в удобные моменты поддерживает регулярную суточную нагрузку без необходимости ручной замены аккумулятора.

Связанные технические материалы

• Лазерное наведение AGV против навигации AMR на основе машинного зрения: что нужно знать покупателям складских решений
• Как робот AMR ориентируется на складе без рельсов AGV?

Обсудите ваше применение автономного вилочного погрузчика

Если на вашей фабрике есть повторяющийся маршрут перевозки паллет, аналогичный этому упаковочному применению в Шаньси, поделитесь с REEMAN планировкой, данными о паллетах и суточным объёмом перевозок. После этого маршрут можно будет оценить вместе с требованиями к подъёму, объёмом развёртывания и моделью окупаемости на основе ваших собственных условий труда.

Смотрите пример с фабрики в Шаньси на YouTube

ИзучитеАвтономный вилочный погрузчик REEMAN Rhino

Данные примера, суточная нагрузка и справочная цена основаны на информации о проекте REEMAN. Характеристики продукта приведены на странице продуктаRhino компании REEMAN Robotics. Показатели окупаемости — это плановые сценарии, рассчитанные по указанным допущениям.